專色油墨是指預先混合好的特定彩色油墨，如熒光黃色、珍珠藍色、金屬金銀色油墨等，它不是靠CMYK四色混合出來的。CMYK四色印刷(深圳印刷)油墨的色域比可見光色域窄，而專色油墨的色域則比CMYK四色印刷油墨色域寬，故可以表現CMYK四色油墨以外的許多顏色。在設計(深圳名片設計)中，客戶常常要求用到金色和銀色印刷，由于金色和銀色印刷不能由四色印刷來實現，故其印刷技術有特殊的要求。印刷時，金色和銀色是按專色來處理的，即用金墨和銀墨來印刷，其菲林也應該是專色菲林，單獨出一張菲林片，并單獨曬版印刷。以下介紹的就是金銀墨的膠印工藝。
   　 一、金銀墨的組成
    　同其它油墨一樣，金、銀墨主要也是由顏料和連結料兩大部分構成，簡單地說，金墨是由金粉和調金油調配而成的，銀墨是由鋁粉和調銀油調配而成。
    　1.  顏料
    　金墨中的顏料是金粉，它實際上是由銅、鋅合金制成的粉末，金粉中的鋅的含量一般在8%～30%左右，其中，含鋅率在8%～12%之間的金墨顏色偏紅，習慣上稱為紅金，含鋅率在20%～30%之間的金墨顏色則偏青，一般稱為青金，介于紅金和青金之間的稱為青紅金。在凹版印刷中，調配金墨一般采用的是800目的金粉，且金粉顆粒的表面大都包裹有表面活性劑，能夠跟樹脂連結料很好地結合。
    　銀粉實際上就是鋁粉，是由65％的片狀鋁粉與35％的揮發性碳氫類溶劑組成。鋁粉顏料的比重較小，易于在液體中漂浮。凹印銀墨中所采用的就是在連結料中具有漂浮能力的漂浮性銀粉。銀墨一般采用400～1000目的銀粉，如果在大面積區域上印刷銀墨的話，可以采用較低目數的銀粉。比如400目的銀粉來調制銀墨，印刷后具有較高的金屬光澤。
    　2.  連結料
   　 金、銀墨中所采用的連結料是一種特殊的調墨油，一般稱為調金油或調銀油，主要成分是油、樹脂、有機溶劑輔助材料。膠印墨的連結料應滿足以下條件：①必須有足夠的粘度，以便很好地與金粉或者銀粉結合。②透明度必須要高，不能對金、銀墨的色相產生影響。③調金油或調銀油的酸性要低，否則會使金粉或銀粉發生化學反應。④調金油或調銀油還應具備快干與快固著性，防止金墨或銀墨印刷品(深圳印刷廠)發生背面粘臟。
    　3.  附加劑
    　在金屬中加入少量的亮光漿或透明黃，可增強金墨的親墨性和傳遞性；冬天在金墨中加入少量的紅燥油可以加快干燥速度；調墨時加入硬脂酸酰胺表面活性劑，能使金粉在連結料中充分地潤濕、分散、漂浮。減少油墨轉移過程中的糊版、堆墨現象。在金墨中加入少量亮光漿能在沖淡金墨的同時，提高光亮度和黏性，減少金墨堆積、改善流動性。
    　二、生產過程中需注意的問題
    　1. 工藝設計要求
    　設計時應盡量避免金銀色與主色或大面積實地疊印過多，使金銀色印不上或印跡發虛。在多色印刷中，金銀印刷應放在最后色序印刷，因為金銀墨為表面成色性油墨，若在它們的表面再印其它的顏色，則會完全失去金屬光澤。金銀色盡可能設計在黑色、紅色、藍色等深色的實地上，充分發揮金銀墨的金屬光亮作用。金銀墨印刷線條、文字不能太小，這是因為金銀粉的顆粒較大，在印刷油墨傳遞過程中轉移性能較差，容易造成堆版、糊版，而致使細小的線條、文字模糊不清。
    　2. 承印物的選擇
    　在膠印過程中，金銀墨印刷需要根據產品的特殊需要選擇符合性的紙張來印刷才能夠獲得理想的金銀色印刷效果。紙張表面平滑度越好，印件的金屬光澤度越好，且網點清晰、層次豐富，色澤鮮艷；如果紙張表面粗糙多孔、質地疏松，則得不到良好的金屬光澤的印刷效果。一般選用銅版紙、壓光白紙板為佳，用膠版紙效果不好，用凸版紙效果更差。要避免在酸性紙上印金、印銀，金銀粉會受酸作用發黑與變色。
    　3. 打底墨
    　由于金銀墨的金屬粉末顆粒粗、印刷適性差，與紙張的吸附性差，為了填充紙張表面的毛孔，減少紙張的吸油性。避免印金銀墨時連接料滲透過多而影響墨膜牢度與光澤，并且中性底膜可以使金銀墨與酸性紙隔開，使印件光澤保留持久，所以在紙張上印金銀時，先印一道底色，底色一般以黃墨為主，膠版紙上一般使用中黃墨為主，略加黑墨及利金銀墨，涂料紙上采用透明黃墨加利金銀墨打底。特別應注意的是在印底墨時一定要掌握好墨層的干燥情況，金銀墨要印在沒有完全干燥的底墨上，底墨完全干燥，色澤好，但牢度不夠，影響金銀墨的附著；如果底墨未干，必定造成金銀墨被底墨反粘，影響金銀墨的光澤。
    　4. 金銀墨印刷適性的控制
    ?、?油墨的粘度   粘度是油墨應用中最主要的控制指標，它直接影響著油墨的轉移性能和印刷品的質量，粘度過低容易造成油墨鋪展；反之，粘度過高則油墨的轉移性能比較差，容易出現大面積實地部分著墨不勻、細線條斷裂等弊病。大面積印刷金、銀墨時，油墨的粘度可以調得稍低一些，保證印刷后的墨層均勻一致；面積較小的線條上印刷金、銀墨時，油墨的粘度則應稍高一些。
   　 ②油墨的干燥性   油墨的干燥速度應當適當，油墨的干燥速度太快，容易發生干版，影響油墨的轉移，但油墨的干燥速度也不能太慢，否則會發生印刷品背面粘臟現象。選擇油墨干燥速度的一般原則是：在印刷機現有的條件下，油墨在進行下一印刷組之前進行復卷或堆疊之前應該能夠充分干燥，但是在印版上卻不能干燥。在印刷過程中可以根據具體情況在金、銀墨中加入適量的慢干性溶劑或者快干溶劑，以調整金、銀墨的干燥速度。
    　5. 印刷機的控制
    ?、儆∷毫?nbsp;  在金、銀墨印刷過程中，如果是大面積的實地色塊可適當地加大印刷壓力，可以使墨層均勻、厚實；如果是較小的線條或者文字，則印刷壓力應適當減小一點，避免印跡擴大、糊版等不良弊病的產生。
   　 ②印刷速度   在印刷金墨時，印刷機的速度不能太快，應先慢再逐步加快，一般以3500～4000張/小時為宜，否則，由于摩擦作用而產生的熱量不斷積累，很容易使金墨氧化變黑，不僅會影響金墨的光澤，還有可能會造成糊版。
    　③ 正確選用和使用潤版液  潤版液不宜采用酸性的，因為金銀粉遇酸性潤版液易變黑。金銀墨膠印最好采用醇類潤版液，因為醇類潤版液以乙醇、異丙醇為主要成分，表面張力小，潤濕性能好，且呈中性，可以減少印版用水量，防止金銀墨乳化，影響光澤。同時醇類潤版液具有揮發性，能夠降低版面的溫度，在保證空白部分不起臟的前提下提高印版的耐印力，且不與金銀粉反應。目前印刷廠使用得最多的是聚氧丙烯、聚氧乙烯醚和烷基醇酰胺，可起到降低潤版液的表面張力的作用。
    ?、?選擇合適的包襯   因為平版膠印印刷速度快，印版滾筒與橡皮滾筒、橡皮滾筒與紙張的接觸時間短，且金銀墨的轉移性能差，墨層要求厚實，為此必須通過加大印刷壓力來解決。但是加大印刷壓力軟包襯易壓縮變形，引起金銀色網點擴大并糊版，所以一般采用中、硬性包襯來達到既減少包襯的壓縮變形又增加壓力的目的。
    ?、菽废履?nbsp;  墨量的控制要先小再逐漸加大，并要少加、勤加，使墨斗的下墨量保持均勻達到水墨平衡。
    　6. 溫濕度的控制 
    　濕度過高，空氣中水蒸氣的含量高，容易使金墨發生變色，而且還會影響紙張承印物材料的含水量，發生尺寸變形，從而造成套印不準等故障。如果濕度太低，空氣太干燥，容易發生靜電現象。因此，印刷車間內的溫濕度應盡量保持恒定，一般來說，相對濕度控制在55%～60%之間，溫度控制在20～28℃之間。
    　三、金銀墨膠印常見故障及排除
    　1. 堆墨
    　故障現象：金銀墨在膠輥上越積越多，且轉動時非常光滑，而印版圖文上的金銀墨卻不夠，產品印跡薄、花；或者印版與橡皮布的墨層都很厚，而產品印跡薄、花。
    　故障原因：金銀墨的流動性太差，或儲存時間太長；金銀墨墨粉質量差,顆粒粗，粘連性差，導致傳遞性低。
    　排除方法：在油墨中加入適量的薄調墨油，以降低油墨的粘度，提高流動性。
    　2. 糊版
   　 故障現象：印版上網點或圖文的邊緣鋪展，空白字糊死，不精細。
    　故障原因：金銀粉顆粒粗，導熱性差，經摩擦后，連同連接料產生熱膨脹，造成圖文的鋪展。
    　排除方法：適當降低印刷機速度，機速控制在4000張/小時以內；選用適合金銀墨印刷的潤濕藥水，可在原配的潤濕液中加入5%～10%的酒精(異丙醇)。
    　3. 拉毛
    　故障現象：產品實地色不實，有淺色毛絨等。
    　故障原因：油墨太稠、黏度大，流動性低；水輥掉毛：膠輥老化。
    　排除方法：油墨中可以加入適量的調墨油和油墨添加劑；將水絨布反包在水輥上，選用印刷適性好的膠輥。
    　4. 背面蹭臟
    　故障現象：產品的正面與上一張的背面粘在一起，產品發毛。
    　故障原因：過多地加入輔助材料，影響油墨的固著速度；油墨墨層太厚。
    　排除方法：增加紅燥油的比例，使油墨干燥速度加快；控制薄調墨油的用量，可加放5%的膠印防黏劑；可采用噴粉、晾架子等方法。
    　5. 印跡發虛
    　故障現象：金銀墨印跡不平服、發虛。
   　 故障原因：印刷壓力調節不當，裝版墊版不細不勻，墨量過小或局部墨量不勻，調金油含量過多，紙張表面過于粗糙或底色印刷不理想。
    　排除方法：適當加大印刷壓力，并由輕到重進行細調；減少調金油；在較平服的底色墨層上印金、印銀。同時適當加大印刷壓力和墨量。